2025年重水的国产化正在提速，成本降低，行业自给率有望进一步提升，成本较国际水平低18%-22%的优势进一步扩大。
一、成本控制：技术突破与规模效应双轮驱动
2025年由于双极膜重水解离技术规模化应用，氘代酸碱生产成本降低80%以上，颠覆传统高成本生产模式。
而气相催化交换法（CECE）+低温精馏组合工艺普及，能耗较传统硫化氢水双温交换法更低，单吨生产成本下降。
而现在随着激光同位素分离技术完成中试，产业化后有望再降能耗40%，进一步拉低超高纯度重水（99.999%）成本。
并且2025年国内重水总产能将突破1800吨/年，青海、新疆新建两座3000吨级工厂投产，单线产能提升至15吨/年，单位固定成本下降10%-12%。
同样半导体用重水产能达400吨/年，产能利用率维持86%以上，规模生产使单位成本再降3%-5%。
随着甘肃、四川形成“铀矿—重水—核药”产业闭环，综合成本进一步降低，避免原材料与成品运输的双重损耗。
重水回收技术落地，核电站废弃重水回收率提升至92%，2025年循环利用量占当年消费量的15%，间接降低原生重水需求压力。
二、产能布局：锚定需求、兼顾安全的全国性网络
2025年西北（甘肃、青海、新疆）与西南（四川）仍为产能核心，合计占比超60%，依托氘资源富集优势和现有核燃料循环基地，聚焦核级重水生产（纯度≥99.75%）。
随着甘肃404厂、四川812厂完成智能化改造，新增产能以气相催化交换法为主，产品良率从91.3%提升至96.7%。
东南沿海新建区域性储运中心，服务当地核电集群和半导体基地，长三角地区配套产能占半导体用重水需求的61%。
华东地区新增半导体专用重水生产线，上海华谊化工50吨/年精馏生产线2025年二季度投产，满足中芯国际、长江存储等企业就近采购需求。
舟山万吨级重水战略储备基地启动运营，形成10万吨储备能力，平抑国际市场价格波动影响。
2026年前完成8大区域储备中心布局，应急保障周期延长至24个月，覆盖核电、医药等关键领域核心需求。
三、国产替代核心驱动因素
随着重水的需求量不断增加，国家扶持企业，增值税退税率从9%提升至13%，中央财政专项补贴2025年增至4.5亿元，支持重水提纯装备国产化，目标关键设备自主化率从65%提至90%。
《电子级重水技术规范》国标实施，明确半导体级重水纯度≥99.999%、杂质≤0.1ppm，倒逼行业技术升级，加速低端产能淘汰。
2025年国内在运核电机组达70台，重水年需求量突破11000吨，核电领域需求占比仍达72%。
半导体用重水市场规模达15.1亿元，14nm及以下先进制程需求占比提升，国产产品凭借性价比进入头部晶圆厂供应链。
随着技术的不断突破，高纯度重水（99.999%）已实现稳定量产，金属离子杂质控制在10ppb以下，满足3nm芯片、氘代抗体药物等高端需求。
同样检测技术也同步升级，FTIR测定纯度误差≤0.005%，符合ISO23468:2021国际标准，产品出口资质进一步完善。