蒸发器的进料管道、加热管、出料管道等部位出现堵塞,溶液流动不畅,进料量和出料量明显减少;设备运行压力升高,循环泵电流增大;严重时,管道完全堵塞,设备无法正常运行。
溶液过饱和:在蒸发过程中,溶剂不断汽化,溶液浓度逐渐升高,当溶液达到过饱和状态时,溶质就会结晶析出。如果操作不当,如蒸发温度过高、蒸发速度过快、溶液停留时间过长等,会加速溶液的过饱和程度,导致大量结晶形成并堵塞管道和设备内部流道。
结晶控制不当:对于一些需要控制结晶过程的溶液蒸发,如生产结晶产品的情况,如果结晶控制参数(如温度、搅拌速度、晶种添加量等)设置不合理,会导致结晶颗粒过大或过小,过大的结晶颗粒容易在管道和设备内部堆积堵塞,过小的结晶颗粒则容易形成晶核,导致溶液快速结晶。
设备结构设计缺陷:蒸发器的内部结构设计不利于结晶的排出,如管道直径过小、弯道过多、流道不光滑等,会使结晶在流动过程中容易滞留和堆积。此外,设备的搅拌装置效果不佳,不能有效分散结晶颗粒,也会导致结晶堵塞。
控制蒸发条件:根据溶液的特性和工艺要求,合理控制蒸发温度、蒸发速度和溶液停留时间,避免溶液过度过饱和。安装温度、浓度监测装置,实时监控溶液的蒸发状态,当溶液浓度接近饱和时,及时调整操作参数,如降低蒸发温度、减缓蒸发速度等。对于易结晶的溶液,可采用连续进料和出料的方式,减少溶液在蒸发器内的停留时间。
优化结晶控制:对于需要控制结晶过程的溶液蒸发,通过实验和生产实践,优化结晶控制参数。选择合适的晶种添加量和添加时机,促进结晶的均匀生长;调整搅拌速度,使结晶颗粒保持良好的分散状态,避免团聚和堆积。同时,对结晶产品的粒度要求进行严格控制,确保结晶颗粒大小符合工艺要求,减少结晶堵塞的风险。
改进设备结构:对蒸发器的内部结构进行改进,扩大管道直径,减少弯道和死角,使结晶能够顺利排出。采用光滑的管道和设备内壁材质,降低结晶的附着几率。优化搅拌装置的设计,提高搅拌效果,确保溶液和结晶颗粒充分混合和流动。此外,可在设备内部设置专门的结晶排出装置,如螺旋输送机、刮板输送机等,及时将结晶排出设备。
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