标准操作流程
进料准备:检查设备内壁清洁度(用白绸布擦拭无可见残留物),关闭出料阀后通过真空上料机将物料加入,装料量控制在容器容积的 40%-60%(过多影响翻动,过少降低效率)。
真空建立:启动真空泵,缓慢关闭破空阀,使真空度在 5 分钟内升至设定值(通常 0.07-0.08MPa),避免压力骤变导致物料飞溅。
加热启动:待真空稳定后,开启加热介质阀门,控制升温速率≤5℃/min,防止物料局部过热。夹层温度应比物料预期干燥温度高 10-20℃(如物料干燥温度 40℃,夹层水温设为 50-60℃)。
旋转控制:启动旋转电机,从低速(5r/min)逐渐升至工作转速(8-12r/min),观察电流变化(应≤额定电流的 80%)。
干燥监测:每 30 分钟记录真空度、温度和物料状态,通过取样口抽检水分(采用卡尔费休法测定)。
停机出料:当水分达标后,先关闭加热,保持真空和旋转 10 分钟(余热干燥),再缓慢破空至常压,停止旋转后开启出料阀,通过振动装置辅助卸料。
参数优化方法
真空度调节:对易起泡物料(如蛋白质溶液干燥后的粉体),初期真空度应控制在 0.05MPa 以下,避免泡沫溢出,后期再提高至 0.08MPa。
转速选择:密度大的物料(如金属粉末)选用较高转速(12-15r/min),轻质物料(如活性炭)用较低转速(5-8r/min)。
加热温度梯度:含结晶水物料可采用阶梯升温:第一阶段 50℃(脱去游离水),第二阶段 80℃(脱去结晶水),避免水分急剧蒸发导致晶体结构破坏。
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