处理能力:确认设备的设计处理流量、气液负荷是否匹配实际生产需求,避免因流量不足导致设备过载或产能浪费。
转子转速与功率:转速直接影响传质效率,需核实电机功率、额定转速是否符合工艺要求,同时关注能耗水平(如运行电流、单位处理量电耗)。
材质兼容性:检查设备主体(如壳体、转子)材质(如不锈钢 304/316、钛合金等)是否耐物料腐蚀,尤其是处理强腐蚀性介质时需重点确认。
原用途与介质:了解设备此前处理的物料类型(如是否为热敏性、高粘度或含颗粒介质),避免因介质差异导致设备磨损加剧或污染现有物料。
运行时长与负荷:通过运行日志或维护记录,确认设备累计运行小时数、是否长期满负荷或超负荷运行,判断核心部件(如转子、轴承)的磨损程度。
检查轴承润滑情况,是否有油脂泄漏、锈蚀或异常温升(可通过温度检测仪测量)。
机封、轴封等密封部件是否老化、破损,避免运行中出现泄漏(尤其是处理易燃易爆介质时)。
目视检查转子是否有变形、裂纹、腐蚀或物料结垢,特别是叶片、填料层(如有)的磨损情况。
手动盘车测试转子转动是否顺畅,是否存在卡滞、异常振动或异响(可能提示轴承磨损或动平衡失效)。
转子完整性:
轴承与密封:
测试电机绝缘电阻,确认是否符合安全标准(绝缘值过低可能导致漏电或电机烧毁)。
空载试运行电机,观察转速、电流是否稳定,有无异常发热或噪音。
联轴器与皮带:查看联轴器对中情况、皮带磨损程度,确保传动平稳,无松动或异常磨损。
电机性能:
启动设备,观察转子转速是否达到额定值,运行过程中振动值(可通过振动仪检测)是否在允许范围内(通常需低于行业标准,如 ISO 1940 等级)。
检查控制系统(如变频器、转速调节装置)是否灵敏可靠,参数设置是否符合工艺要求。
气液分布是否均匀,有无偏流或短路现象。
压降是否在设计范围内(压降过大可能影响能耗或传质效率)。
分离效率验证:对于精馏用途,可通过检测进出口物料浓度差,评估传质效果是否达标。
若设备允许,进行模拟工况测试(如通入水或相似介质),观察:
确认设备是否配备过载保护、超速停机、温度 / 压力监控等安全装置,且功能正常(如压力传感器是否灵敏、紧急停机按钮是否有效)。
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